Manutenção Preventiva na Prática: Relato de Campo em uma Máquina 3015 3000W
Veja o que encontramos, o que foi corrigido e o que a manutenção preventiva evita na sua operação de corte a laser.
Tem máquina que parece estar tudo bem: corta, produz, ninguém reclama. Mas será que está mesmo? A gente foi a campo fazer uma manutenção preventiva em uma máquina de corte 3015 com laser de 3000W e, mesmo com ela rodando, encontramos coisa que daria dor de cabeça lá na frente. Vem ver como foi.
Como a máquina chegou pra gente
A máquina estava em operação normal. Não tinha nenhuma parada, nenhum chamado de emergência. A visita foi somente para preventiva, e o primeiro passo foi olhar com calma como o equipamento estava por dentro e por fora.
Antes: máquina
Antes: cabeçote e base do cabeçote contaminados
O cabeçote e a base dele estavam com contaminação acumulada. É o tipo de sujeira que a rotina de produção esconde, mas que mexe com estabilidade e conexões com o tempo.
Limpeza e descontaminação: a base de tudo
Boa parte da preventiva é feita assim: tirar o que não devia estar ali. Fizemos a limpeza e descontaminação geral do equipamento, incluindo:
Guias lineares (com lubrificação)
Lagartas protetoras dos cabos
Sanfonas de proteção das guias
Motores
Parte externa do cabeçote
Antes: guias lineares
Depois: guias lineares descontaminadas e lubrificadas
As guias lineares são as responsáveis pelo movimento da máquina. Resíduo acumulado ali pode comprometer o deslocamento e acelerar o desgaste. Por isso, limpar e lubrificar do jeito certo faz tanta diferença.
Verificação de aperto e conexões
Além de limpar, a gente confere se está tudo firme e bem conectado:
Parafusos de fixação dos motores e cabos de alimentação
Fixações e conexões do cabeçote (com reaperto, pra garantir estabilidade)
Conexões do controlador de válvulas
Realizado a descontaminação e verificação das conexões e aperto de parafusos de fixação dos motores
Realizado a verificação das conexões do controlador de válvulas
Parece detalhe, mas parafuso frouxo e conexão mal apertada são vilões silenciosos: a máquina vibra, perde estabilidade e o problema vai crescendo sem fazer barulho.
O que a manutenção preventiva descobriu
Aqui está o motivo de não esperar a máquina parar pra chamar o técnico. Encontramos três pontos que ainda não tinham virado problema, mas iam virar:
1. Sensor de fim de curso do eixo Y com defeito. Foi substituído.
2. Sensor de limite inferior do eixo Z com defeito. Também substituído.
Esses sensores delimitam o curso dos eixos. Quando falham, a máquina perde uma proteção importante do movimento. Trocar antes de dar problema sai muito mais barato do que lidar com as consequências depois.
3. Borne exposto. Fizemos a organização de alguns cabos e o isolamento do borne, que estava exposto e sujeito a contato acidental e possíveis falhas elétricas.
Esse é o ponto que mais pesa, porque envolve segurança de quem opera a máquina, além da produção.
Resultado: máquina liberada para produção
Depois de toda a manutenção, fizemos os testes operacionais e as verificações gerais de funcionamento. A máquina apresentou desempenho satisfatório, em excelente condição operacional, sem nenhuma anomalia nos testes.
Depois: cabeçote e base do cabeçote descontaminados e verificados conexões e aperto de parafusos de fixação
Máquina finalizada
Máquina liberada para produção
O que fica de aprendizado
Máquina rodando não significa máquina saudável.
Sensor com defeito e borne exposto não avisam antes de dar problema.
Limpeza, lubrificação e reaperto, que parecem o básico, são o que mantém a máquina estável.
A manutenção preventiva custa menos do que uma parada de produção.
Quando foi a última preventiva na sua máquina?
Se você não lembra, ou se a sua máquina nunca passou por uma revisão completa, vale agendar. A equipe técnica da ADG faz um diagnóstico completo e te mostra tudo o que encontrou, com fotos e vídeos, como neste relato.
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